Как контролировать отклонения от себестоимости в производстве

В процессе выполнения заказа информационная система должна сигнализировать о любом отклонении от плановой себестоимости. Как современные ERP решают эту задачу — комментируют разработчики системы «Парус», которую используют ведущие предприятия российского ОПК.

Ежемесячный объем партий деталей, запускаемых в производство на машиностроительном предприятии, может исчисляться десятками тысяч. При таких масштабах своевременно выявлять отклонения от плановых затрат в процессе выполнения заказа можно только с помощью цифровых технологий.

Первая задача – корректно по каждому заказу рассчитать плановую себестоимость изделий и детале-сборочных единиц собственного изготовления. Здесь обязательны такие функции ERP-системы, как поддержка нормативно-справочной информации об изделии, складской учет материалов и покупных комплектующих, возможность формирования прогнозных цен на ТМЦ с учетом индексов-дефляторов и непосредственно калькуляция плановой себестоимости.

Второй вопрос: как обеспечить полный, точный и максимально детализированный раздельный учет фактических затрат в производстве? С точки зрения нормативно-справочной информации ERP-система должна оперировать данными технологических составов изделий, ведомостей материалов, инструмента и оснастки, а также маршрутных карт, сформированных из технологических процессов. Это требует от ERP хорошей интеграционной гибкости, так как необходима возможность чтения этих данных напрямую из PDM и CAD-систем или как минимум настройку выгрузки.

В процессе производства система автоматически учитывает прямые затраты на основании первичных документов. По факту каждой производственной операции формируется акт списания ТМЦ. При этом нормативное, а затем и фактическое списание материалов фиксируется в незавершенном производстве. Накладные сдачи изготовленных деталей генерируются на основании маршрутного листа с отражением в учете товарных запасов ДСЕ в производстве.

Важно, чтобы система обеспечивала сквозной партионный учет материалов и комплектующих на складах и в цехах (с доступом ко всем первичным документам на партию). Тогда мы сможем списывать фактический материал конкретной партии ТМЦ именно на ту партию изделий или сборочных единиц, при изготовлении которой они использовались. Аналогично и партии ДСЕ (как покупных, так и собственного изготовления) учитываются по факту использования в конкретном изделии.

Расчет фактических затрат на оплату труда сотрудников производственных цехов осуществляется на основании нарядов, которые в системе должны быть привязаны к партиям запускаемых в производство деталей и к маршрутной карте. Говоря об автоматизации учета затрат в производстве, важно упомянуть о требованиях к производительности системы. На крупных заводах только при распределении зарплаты по заказам одновременно формируются десятки тысяч проводок. Если предприятие выпускает тысячи изделий по десяткам заказов в месяц (то есть в производстве – сотни тысяч деталей), то при калькуляции фактической себестоимости изделий система должна оперировать миллионами записей.

Итак, на основании данных производственного учета мы получаем фактический состав и фактические прямые затраты на конкретную единицу продукции. Такой подход позволяет непосредственно в ERP-системе проводить план-фактный анализ прямых затрат на производство деталей и затем себестоимости готовой продукции с автоматическим оповещением об отклонениях.

Отследить расхождения фактической и плановой себестоимости можно на уровне отдельных операций, партии детале-сборочных единиц и готовых изделий. Иногда обнаруженные сбои связаны с некорректной плановой калькуляцией, в других случаях – с нарушением технологии изготовления. К примеру, часто выявляется перерасход на технологические нужды и исправление брака. Возможно, мы нашли узкое место в технологии, которое приводит к снижению производительности или повышенному браку. В любом случае важно своевременно принять меры, чтобы эти расхождения минимизировать, а не «накапливать» в рамках всего заказа.

e-mail: info@parus.com, https://parus.com/, Тел: 8901-333-20-34