Не одномерный подход к металлу

Виктор Владимирович Семенов, генеральный директор ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет имени И.П. Бардина», кандидат экономических наук, о броневых сплавах и программах по металлургии для различных отраслей промышленности.

— В России обновляются броневые сплавы. Чем вызвано обновление, велик ли у таких сплавов запас прочности?

— У многих старых сплавов, разработанных в 1970-80 годах, был большой запас прочности. Но они, конечно, исчерпывают свои технологические возможности: меняются потребности и требования к технике. И если раньше акцент делался на бронепробитие, то сегодня, с учетом системы защиты изделия, важны и другие факторы. Необходимо не только сохранить высокую прочность, но и сделать броню технологичной для гибки и сварки. Нужен целый комплекс свойств: техника должна быть легкой, прочной в части бронепробития и технологичной.

Одно из направлений нашей работы — специальные высокопрочные стали для бронезащиты автомобильной и броневой техники и автомобильные стали. При разработке учитываем все параметры поведения техники в определенных условиях, чтобы металл им соответствовал. По поручению Минпромторга России разработали трехлетнюю программу по обновлению марочного состава всего спектра броневой стали от 2 до 28 мм и согласовали ее с производителями металлов и с предприятиями-потребителями. Также по поручению Минпромторга России создали новую броню для одного из изделий. И вместо применяемых сегодня 13,5 мм, сделали 11 мм — вес изделия уменьшился на 15%. А это маневренность и увеличенная вооруженность.

Важная задача — не заменять материалы, которые технологически себя исчерпывают, а обновлять их с перспективой на несколько десятков лет. Для этого необходимо оценить спрос и увидеть потребность в перспективе. Металлургические комбинаты не могут в ежедневном режиме менять свои технологии: это должно быть экономически привлекательно, в то время как потребности оборонной промышленности не настолько велики. Поэтому на малых объемах работает малотоннажное производство, к примеру, такое, как в Институте.

Еще одна из наших разработок, востребованных в ОПК, — высокодемпфирующие стали. В сентябре прошло заседание российских кораблестроителей, где рассматривались предложения Института по разработке и применению современных марок стали, в т.ч. высокодемпфирующие стали. Они поглощают, минимум, 30% звуковых волн и 40% вибраций. Сегодня над этим весь мир работает: лабораторные аналоги созданы в Германии и Японии, но в части промышленного внедрения мы впереди. Также коллег заинтересовала работа по повышению коррозионной стойкости сталей в морских условиях, когда скорость коррозии — не более 0,05 мм в год.

Скоро подпишем с кораблестроителями соглашение об объединении усилия при решении задач государственной политики в области науки и технологии. Речь идет о разработке новых технологических проектов и инновационных предложений в области производства и применения различных марок и видов стального проката, а также о разработке и реализации мероприятий по опытно-промышленному производству инновационных видов металлопроката.

— Расскажите о разработке ЦНИИчермет им. И.П. Бардина программ по металлургии для различных отраслей промышленности.

— Мы разработали и направили в Минпромторг России программы по металлургии для автопрома, медицины, сельхозмашиностроения, транспортного машиностроения и по броне для ВПК. Далее — программа по металлургии для медицинской промышленности: уже есть опытно-экспериментальные прецизионные сплавы для суставов. Другие программы — по металлургии для транспортного машиностроения и сельхозмашиностроения. Все программы согласовываем с потребностями производства и рынка. Такая же работа проводилась и с программой по броневой стали. Для этого работаем с различными подразделениями Минобороны, с производителями изделий и с металлургами. Программу поддержали — нужно утвердить в Минпромторге России. Уже работает Программа по металлургии для автопрома — предлагаем ПАО «ММК» и АО «АвтоВАЗ» новые высокопрочные стали для повышения качества автомобилей.

— Можно подробнее об этой программе: что ученые предложили российскому автопрому, где сегодня мы можем видеть эти разработки?

Работы по повышению уровня свойств и расширению сортамента листовых сталей для автомобилестроения проводим уже несколько десятилетий. Это связано с постоянным ростом требований автопроизводителей к сталям, а также изменением подходов к решению задачи: появляется новое исследовательское оборудование, совмещаются современные методы теоретического и экспериментального исследования и создаются новые концепции повышения комплекса свойств стали.

Сейчас решаем задачи повышения технологических и служебных свойств автолистовой стали, в т.ч. улучшения комплекса механических свойств и повышения коррозионной стойкости. Также необходимо снизить затраты на производство. Чтобы обеспечить возможность выполнения малых заказов, исследуют создание кассетных технологий производства из автолистовых сталей одного химического состава холоднокатаного и холоднокатаного оцинкованного проката разных типов и категорий прочности.

Проведение таких исследований предусмотрено Межотраслевой программой работ по освоению новых видов и улучшению качества металлопродукции для автомобилестроения на период 2018-2023 гг., утвержденной заместителями министра Минпромторга России С.А. Цыбом и А.Н. Морозовым. Это свидетельствует о важности тематики для экономики страны: помогает в импортозамещении различных типов автолистовых сталей.

У ЦНИИчермет им. И.П. Бардина уже есть успешный опыт работы в этом направлении. Модернизация металлургических комбинатов и проведение серии НИОКР с участием Института в первом десятилетии XXI века позволили освоить 30+ новых марок автолистовых сталей. Среди них горячекатаные, холоднокатаные (без покрытия) и холоднокатаные оцинкованные автолистовые стали различных типов и классов прочности, не уступающие лучшим зарубежным аналогам. Проведенная работа помогла устранить отставание отечественных заводов от мировых лидеров в освоении производства новых марок сталей. Так, в начале 90-х гг. и до начала ХХI века АВТОВАЗ, КАМАЗ и другие автопроизводители приобретали по импорту до 40% металлопродукции на сумму более 4,5 млрд руб. в год.

Государство высоко оценило результаты исследований коллектива авторов. Премию Правительства РФ в области науки и техники получили представители научно-исследовательских институтов (ЦНИИчермет им. И.П. Бардина и ВНИИМЕТМАШ им. А.И. Целикова), металлургических комбинатов (ПАО «Северсталь» и ПАО «ММК») и автозаводов (АО «АВТОВАЗ» и ПАО «КАМАЗ»).

Читайте также:

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *